FMEA: Difference between revisions
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* ''' | * '''아래와 같이 다양하게 번역된다''' | ||
** 고장형태 영향 분석 | ** 고장형태 영향 분석 | ||
** 고장 모드 및 영향 분석 | ** 고장 모드 및 영향 분석 | ||
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* 1994년 QS 9000([[ISO 9000]]에서 정한 자동차 품질 표준)에서 필수항목으로 요구 | * 1994년 QS 9000([[ISO 9000]]에서 정한 자동차 품질 표준)에서 필수항목으로 요구 | ||
== 유형 == | |||
;제품에 대한 Design FMEA와, 공정에 대한 Process FMEA로 나눌 수 있다 | |||
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! 구분 | |||
! 내용 | |||
! Out Put | |||
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| Design | |||
FMEA | |||
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* 제품 개발 초기 단계에서 제품의 잠재고장모드의 확인이 용이해짐 | |||
* 제품의 모든 잠재고장모드 및 조립에 미치는 영향의 예측 가능성 증진 | |||
* 안전상 문제들을 제거할 수 있는 제품 설계 행위들을 확인 | |||
* 설계 요인 및 대안에 대한 평가가 용이해짐 | |||
* 제품에 대한 철저한 설계 검증 계획을 용이하게 해주는 정보 제공 | |||
* 중요 관리 특성 확인 용이 | |||
* 설계 개선 조치들 간의 우선순위 설정 | |||
* 향후 제품 설계 개발을 유도하며, 제품 설계변경 후 그 근거를 문서화 | |||
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* 제품에 대한 잠재고장모드 리스트 | |||
* 중요 관리 특성 리스트 | |||
* 경감 활동 계획 리스트 | |||
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| Process | |||
FMEA | |||
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* 신규 제조 및 조립공정의 해석 용이 | |||
* 제조 및 조립 공정상의 잠재고장모드와 그 영향이 검토될 수 있는 가능성 증진 | |||
* 엔지니어들이 불량 발생을 낮추거나 불량 탐지능력을 증대시킬 수 있는 수단 마련 | |||
* 중요 관리 특성을 찾아내고 제조 관리 계획 개발이 용이 | |||
* 공정개선 조치들 간의 우선순위 설정 | |||
| | |||
* 공정에 대한 잠재고장모드 리스트 | |||
* 중요 관리 특성 리스트 | |||
* 경감 활동 계획 리스트 | |||
|} | |||
== | == 구성 요소 및 절차 == | ||
* | [[파일:FMEA 예시.gif]] | ||
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=== 구성 요소 === | |||
* 대상 시스템(공정) | |||
* 잠재적 고장 형태 | |||
* 잠재적 고장 영향 | |||
* 잠재적 고장 원인 | |||
* 위험 우선순위(RPN) | |||
== 절차 == | === 수행 절차 === | ||
# 신뢰성 블록 다이어그램 작성 | # 신뢰성 블록 다이어그램 작성 | ||
# 발생 가능한 고장 형태 선정 | # 발생 가능한 고장 형태 선정 | ||
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# 결과보고서 작성 | # 결과보고서 작성 | ||
# 시정조치와 설계변경 검토 | # 시정조치와 설계변경 검토 | ||
== 장단점 == | |||
* [[FTA]]보다 간단하고 적은 노력으로도 분석이 가능하다. | |||
* 논리성이 부족하고 각 요소간의 영향을 분석하기 어려워 두가지 이상의 요소가 고장나면 분석이 곤란하다. | |||
== 확장 == | |||
[[FMECA]]: FMEA의 확장으로, C는 Critical. FEMA 실시 후 CA 실시하는 형태 | |||
== 같이 보기 == | == 같이 보기 == | ||
* [[ | * [[FTA]] | ||
* [[HAZOP]] | |||
== 참고 문헌 == | |||
* [http://www.sigmapress.co.kr/shop/shop_image/g12725_1457080283.pdf 고장 모드 및 영향 분석] | |||
Latest revision as of 12:17, 25 February 2020
- Failure Mode and Effects Analysis
- 제품개발 및 공정 프로세스 상에서 발생 가능한 고장(Failure)과 이러한 고장으로 인해 야기될 수 있는 위험을 구조화하여 사전에 방지하는 방법
- 아래와 같이 다양하게 번역된다
- 고장형태 영향 분석
- 고장 모드 및 영향 분석
- 고장유형 및 영향 분석
역사[edit | edit source]
- 1949년 미국 국방부에서 고안한 군사업무 추진방법에서 유래
- 1960년대 NASA 아폴로 미션 추진 과정에 사용
- 1974년 미 해군 미사일 개발 시 FMEA 적용 규격으로 지정
- 1970년대 말 미국 자동차 산업에 적용
- 1994년 QS 9000(ISO 9000에서 정한 자동차 품질 표준)에서 필수항목으로 요구
유형[edit | edit source]
- 제품에 대한 Design FMEA와, 공정에 대한 Process FMEA로 나눌 수 있다
| 구분 | 내용 | Out Put |
|---|---|---|
| Design
FMEA |
|
|
| Process
FMEA |
|
|
구성 요소 및 절차[edit | edit source]
구성 요소[edit | edit source]
- 대상 시스템(공정)
- 잠재적 고장 형태
- 잠재적 고장 영향
- 잠재적 고장 원인
- 위험 우선순위(RPN)
수행 절차[edit | edit source]
- 신뢰성 블록 다이어그램 작성
- 발생 가능한 고장 형태 선정
- 고장의 원인 추정 및 검토
- 고장의 영향, 검지방법, 등급 검토
- 차트 정리
- 결과보고서 작성
- 시정조치와 설계변경 검토
장단점[edit | edit source]
- FTA보다 간단하고 적은 노력으로도 분석이 가능하다.
- 논리성이 부족하고 각 요소간의 영향을 분석하기 어려워 두가지 이상의 요소가 고장나면 분석이 곤란하다.
확장[edit | edit source]
FMECA: FMEA의 확장으로, C는 Critical. FEMA 실시 후 CA 실시하는 형태
