FMEA

Failure Mode and Effects Analysis

제품개발 및 공정 프로세스 상에서 발생 가능한 고장(Failure)과 이러한 고장으로 인해 야기될 수 있는 위험을 구조화하여 사전에 방지하는 방법

• 아래와 같이 다양하게 번역된다
  • 고장형태 영향 분석
  • 고장 모드 및 영향 분석
  • 고장유형 및 영향 분석

역사

• 1949년 미국 국방부에서 고안한 군사업무 추진방법에서 유래
• 1960년대 NASA 아폴로 미션 추진 과정에 사용
• 1974년 미 해군 미사일 개발 시 FMEA 적용 규격으로 지정
• 1970년대 말 미국 자동차 산업에 적용
• 1994년 QS 9000(ISO 9000에서 정한 자동차 품질 표준)에서 필수항목으로 요구

유형

제품에 대한 Design FMEA와, 공정에 대한 Process FMEA로 나눌 수 있다

구분	내용	Out Put
Design FMEA	제품 개발 초기 단계에서 제품의 잠재고장모드의 확인이 용이해짐 제품의 모든 잠재고장모드 및 조립에 미치는 영향의 예측 가능성 증진 안전상 문제들을 제거할 수 있는 제품 설계 행위들을 확인 설계 요인 및 대안에 대한 평가가 용이해짐 제품에 대한 철저한 설계 검증 계획을 용이하게 해주는 정보 제공 중요 관리 특성 확인 용이 설계 개선 조치들 간의 우선순위 설정 향후 제품 설계 개발을 유도하며, 제품 설계변경 후 그 근거를 문서화	제품에 대한 잠재고장모드 리스트 중요 관리 특성 리스트 경감 활동 계획 리스트
Process FMEA	신규 제조 및 조립공정의 해석 용이 제조 및 조립 공정상의 잠재고장모드와 그 영향이 검토될 수 있는 가능성 증진 엔지니어들이 불량 발생을 낮추거나 불량 탐지능력을 증대시킬 수 있는 수단 마련 중요 관리 특성을 찾아내고 제조 관리 계획 개발이 용이 공정개선 조치들 간의 우선순위 설정	공정에 대한 잠재고장모드 리스트 중요 관리 특성 리스트 경감 활동 계획 리스트

구성 요소 및 절차

구성 요소

• 대상 시스템(공정)
• 잠재적 고장 형태
• 잠재적 고장 영향
• 잠재적 고장 원인
• 위험 우선순위(RPN)

수행 절차

1. 신뢰성 블록 다이어그램 작성
2. 발생 가능한 고장 형태 선정
3. 고장의 원인 추정 및 검토
4. 고장의 영향, 검지방법, 등급 검토
5. 차트 정리
6. 결과보고서 작성
7. 시정조치와 설계변경 검토

장단점

• FTA보다 간단하고 적은 노력으로도 분석이 가능하다.
• 논리성이 부족하고 각 요소간의 영향을 분석하기 어려워 두가지 이상의 요소가 고장나면 분석이 곤란하다.

확장

FMECA: FMEA의 확장으로, C는 Critical. FEMA 실시 후 CA 실시하는 형태

같이 보기

• FTA
• HAZOP

참고 문헌

• 고장 모드 및 영향 분석