재주문 시점: 두 판 사이의 차이
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2025년 4월 15일 (화) 08:22 기준 최신판
재주문 시점(Reorder Point, ROP)은 재고 수준이 일정 기준 이하로 떨어졌을 때 새로운 주문을 발주해야 하는 시점을 의미한다. 재고가 소진되기 전에 보충이 이뤄질 수 있도록 설정된 기준점으로, 재고 부족(품절)을 방지하고 안정적인 공급을 유지하는 핵심 요소다.
개념[편집 | 원본 편집]
- 리드타임(발주부터 입고까지 걸리는 시간) 동안 소비될 수량을 기준으로 설정
- 수요가 일정한 경우 단순 계산 가능
- 수요가 불확실하거나 리드타임이 가변적일 경우 안전재고를 포함해 설정
공식[편집 | 원본 편집]
- 수요 일정 & 리드타임 일정:
ROP = D × L
- 수요 또는 리드타임 변동 존재:
ROP = D × L + SS (SS = 안전재고)
- D: 단위 시간당 수요량 (Demand rate)
- L: 리드타임 (Lead time)
- SS: 안전재고 (Safety stock)
예시[편집 | 원본 편집]
- 하루 수요량 D = 100개
- 리드타임 L = 4일
- 안전재고 SS = 200개
→ ROP = 100 × 4 + 200 = 600개 → 재고가 600개 이하로 떨어지면 즉시 재주문
그래프 설명[편집 | 원본 편집]
- X축: 시간, Y축: 재고 수량
- 재고가 선형적으로 감소 → ROP 도달 → 주문 → 리드타임 후 입고 → 재고 증가
관련 전략[편집 | 원본 편집]
- EOQ와 함께 사용되어, 얼마나 주문할지(Q) + 언제 주문할지(ROP) 결정
- JIT(정시 생산) 방식에서는 재고가 거의 없기 때문에 ROP도 최소화됨
- 안전재고 설정은 수요 예측 오차와 납기 지연을 보완
장점[편집 | 원본 편집]
- 품절 리스크 감소
- 주문 타이밍을 자동화 가능
- 수요·공급 계획의 기준점 제공
단점[편집 | 원본 편집]
- 수요 예측이 부정확하면 품절 또는 과잉 재고 발생
- 리드타임이 불안정하면 신속한 대응 어려움
같이 보기[편집 | 원본 편집]
참고 문헌[편집 | 원본 편집]
- Silver, Pyke, & Peterson. (1998). Inventory Management and Production Planning and Scheduling
- Chopra & Meindl. (2019). Supply Chain Management
- 한국생산성본부. 재고관리 실무 매뉴얼