5 Whys

5 Whys(오 왜법)은 문제 발생 시 “왜?”라는 질문을 반복하여 그 문제의 근본원인(root cause)을 탐색하는 기법이다.

개요

5 Whys는 문제의 증상이나 표면적 원인에 그치지 않고, 연쇄적 원인을 추적함으로써 본질적 원인에 도달하고자 하는 방법이다. 보통 다섯 번의 “왜?” 질문을 던지는 것이 경험상 적절하다고 해서 ‘5’라는 숫자가 붙었지만, 실제로는 네 번, 여섯 번 이상 되기도 하며 반드시 다섯 번일 필요는 없다.

역사 및 배경

이 기법은 일본 Toyota Motor Corporation(도요타자동차)의 생산 방식인 Toyota Production System(TPS) 내에서 개발·활용된 것으로 알려져 있다. 당시 Taiichi Ohno(오노 다이이치)가 “5번 왜를 반복하면 문제의 본질과 해결책이 명백해진다”라고 언급한 바 있다.

적용 절차

일반적인 적용 절차는 다음과 같다.

1. 문제를 명확히 기술한다. 예: “생산 라인의 A 설비가 멈췄다.”
2. 왜 이 문제가 발생했는가? 라는 질문을 던지고 그 답을 적는다.
3. 그 답이 진정한 원인인지 검토하고, 그렇지 않으면 다시 “왜?”라고 묻는다.
4. 이 과정을 반복하며 원인 사슬을 따라간다.
5. 더 이상 “왜?”로 의미있는 답이 나오지 않거나, 조직적·시스템적 원인에 도달했다 판단되면 멈춘다.

예시: “설비가 멈췄다 → 왜? 윤활펌프가 작동하지 않았다 → 왜? 축이 마모돼 있었다 → 왜? 여과기가 없었다 → 왜? 점검절차가 없었다.” 이런 식으로 원인이 이어질 수 있다.

장점

• 간단하고 배우기 쉬우며 통계 분석 없이도 적용 가능하다.
• 문제의 증상에 머무르지 않고 근본원인까지 추적함으로써 재발을 방지하는 조치를 설계할 수 있다.
• 팀 구성원이 함께 질문하고 토론하면서 문제에 대해 공감대를 형성하고 공유된 이해를 높일 수 있다.

한계 및 유의사항

• 모든 문제에 대해 하나의 원인만 존재하지 않을 수 있으며, 복잡한 문제는 여러 가지 원인이 얽혀 있기 때문에 5 Whys만으로는 충분하지 않을 수 있다.
• 질문을 멈출 지점을 잘못 판단하면 여전히 증상 수준에서 끝날 수 있으며, 진정한 시스템적 원인에 도달하지 못할 수 있다.
• 질문이 사람 탓·책임 소재에 머물면 진단이 왜곡될 수 있으며, ‘사람 실수’라는 원인에 그치면 시스템적 개선으로 이어지기 어려울 수 있다.

활용 분야 및 팁

• 제조업 장비 고장, 품질 불량 등 비교적 단일 원인으로 유도 가능한 문제에 적합하다.
• 서비스 프로세스 혹은 프로젝트 지연 등의 문제에도 적용할 수 있다. 예컨대 “프로젝트가 기한을 맞추지 못했다”는 문제에 대해 분석 시도 가능하다.
• 적용 팁
  • 문제 진술은 구체적이고 단일 사건(single issue)으로 한다.
  • “왜?” 답변은 사실 기반으로, 가정·추측보다는 데이터·현장지식 중심으로 한다.
  • 답변이 ‘사람이 실수했다’ 등으로 끝나면 왜 그 사람이 실수했는가 라는 시스템·절차적 질문으로 이어간다.
  • 질문은 팀 단위로 진행하되, 비난보다는 분석적 시각으로 접근한다.
• 복잡한 문제나 다원적 원인이 있을 경우에는 Ishikawa diagram(피시본 다이어그램) 등 다른 방법과 병용한다.

예시

문제: 고객에게 배송이 2일 지연되었다.

• 1. 왜? → 배송스케줄이 늦었다.
• 2. 왜? → 트럭이 정시에 출발하지 않았다.
• 3. 왜? → 물류팀이 적재를 지연했다.
• 4. 왜? → 적재작업 프로세스에 명확한 우선순위가 없었다.
• 5. 왜? → 적재작업 표준절차가 마련되어 있지 않았다.
• → 따라서 원인은 ‘적재작업 표준절차 부재’로 파악하고 해당 절차를 수립하는 조치가 설계될 수 있다.

같이 보기

• 근본 원인 분석
• 지속 개선(Kaizen)
• 린 생산 방식
• 8D 문제 해결 프로세스
• 피시본 다이어그램