6 시그마

Six-Sigma

완벽에 가까운 제품/서비스를 제공하여 품질혁신과 고객만족을 최대화하는 기업 경영 전략 기법

• 100만개 중 3.4개의 불량률(DPMO : Defects per million opportunities)을 추구한다는 통계적 의미에서 나온 말
• 궁극적 목표 : 품질개선+비용절감 = 경쟁력 향상

1 개요

6 시그마는 제조 및 서비스 프로세스에서 발생하는 결함을 분석하여, 품질을 향상시키고 비용을 절감하기 위한 체계적인 접근법이다. 이 기법은 결함률을 백만 단위로 측정하며, 3.4 결함(Defects per Million Opportunities; DPMO) 이하의 품질 수준을 달성하는 것을 목표로 한다.

2 원리 및 방법론

6 시그마는 주로 두 가지 접근법을 기반으로 한다.

• DMAIC(Define, Measure, Analyze, Improve, Control)
  • 기존 프로세스의 문제점을 개선하기 위한 단계로, 문제 정의, 측정, 분석, 개선, 관리의 순서로 진행된다.
• DMADV(Define, Measure, Analyze, Design, Verify)
  • 새로운 프로세스를 설계할 때 사용하는 방법론으로, 정의, 측정, 분석, 설계, 검증의 단계를 포함한다.

통계적 분석 도구와 데이터 기반 의사결정을 통해 프로세스 변동성과 결함의 원인을 파악하고, 개선 대책을 수립하여 실행하는 것이 6 시그마의 핵심이다.

3 출현 배경 및 영향

6 시그마는 1980년대 후반 모토로라(Motorola)에서 처음 개발되었으며, 이후 제너럴 일렉트릭(General Electric) 등 대기업에서 성공적으로 도입되어 전 세계적으로 확산되었다.

• 제조업의 경쟁력 강화를 위해 결함률을 줄이고 생산성을 높이려는 필요성에서 출현하였다.
• 통계적 품질 관리와 지속적인 개선을 강조하는 총 품질 경영(Total Quality Management; TQM)의 영향을 받았다.
• 데이터 기반 의사결정과 공정 최적화를 통해 비용 절감 및 고객 만족도 향상 효과가 입증되면서 다양한 산업 분야로 확산되었다.

4 구성

4.1 DMAIC

일반적으로 모든 프로세스에 적용할 수 있는 과정

절차	세부 활동
Define	프로세스 향상 목표 정의
Measure	현재의 프로세스를 측정하고 CTQ 파악
Analyze	데이터와 프로세스의 관련성을 분석
Improve	개선안을 도출하여 프로세스를 향상
Control	개선된 프로세스의 수행을 지속적으로 관리

4.2 DMADV

프로세스 재설계 시 사용되는 과정

절차	세부 활동
Define	재설계 과정의 목표를 정의
Measure	현재의 프로세스를 측정하고 CTQ 파악
Analyze	데이터 분석 및 문제의 원인을 파악
Design	프로세스를 재설계하고 최적화
Verify	프로세스의 능력을 검증

4.3 DIDOV

주로 새로운 제품이나 프로세스에 적용하는 과정

절차	세부 활동
Define	고객이 원하는 Needs를 정의
Identify	CTQ를 Flow Down하여 프로세스 요구를 명확히 함
Design	프로세스의 주요인자 선정 및 상위 Level 프로세스 설계
Optimize	세부 프로세스를 설계하고 최적화
Verify	프로세스의 능력을 검증